Con más de 25 años de experiencia en reciclaje industrial, Comberplast ha convertido toneladas de residuos plásticos en productos útiles y duraderos. Desde su planta en Santiago, impulsa soluciones concretas para revalorizar el plástico y demostrar que es posible hacer negocios sostenibles, escalables y con impacto.

Cuerdas marinas, maxi sacos industriales, boyas y tuberías mineras. Lo que para muchos sería simple desecho, para Comberplast es el punto de partida de un nuevo ciclo. Desde hace más de dos décadas, esta empresa chilena se ha dedicado a transformar residuos plásticos en productos funcionales, como pallets logísticos, drenajes, cajas de fruta y bandejas de transporte.

“Creo que fuimos muy inteligentes al crear un material eterno, pero muy torpes al usarlo una sola vez y desecharlo”, afirma Michel Compagnon, Gerente comercial de Comberplast y co fundador de Atando Cabos. Para la empresa, el plástico no es el enemigo: es un recurso valioso que, bien gestionado, puede convertirse en un aliado de la sostenibilidad.

Hoy, Comberplast lidera proyectos de economía circular en alianza con diversas industrias, demostrando que el reciclaje no solo es viable, sino rentable. Su colaboración más reciente —con SQM Litio, Atando Cabos y RPC— permitirá producir más de 150.000 pallets al año utilizando exclusivamente material reciclado, parte del cual proviene del océano y del Salar de Atacama. Se estima que esta iniciativa evitará la emisión de 1.500 toneladas de CO₂ anuales.

Una nueva vida para 2.300 toneladas de plástico

El proceso comienza con la recolección de residuos: cabos recuperados por Atando Cabos en el sur de Chile y maxi sacos descartados por las operaciones de SQM en el norte. Luego, todo ese material llega a la planta de Comberplast en Santiago, donde es clasificado, procesado y convertido en pallets de alta calidad mediante tecnología de inyección.

A partir de esos pellets se fabrican pallets logísticos que serán utilizados para transportar litio desde el Salar de Atacama a países como China y Corea. “Técnicamente fue muy desafiante, pero gracias al trabajo de todo el equipo hoy tenemos la capacidad de producir hasta 300.000 pallets al año”, explica Compagnon.

Los desafíos, sin embargo, no fueron solo técnicos. También hubo que resolver aspectos logísticos —cómo trasladar residuos desde lugares tan lejanos como la Patagonia de forma eficiente y con baja huella de carbono— y comerciales, como generar demanda por productos fabricados con material reciclado. Todo esto con un sistema de trazabilidad transparente que permite verificar el origen, tratamiento y transformación del plástico, así como las cifras asociadas a su huella ambiental.

“El problema no es el plástico, es cómo nos relacionamos con él”

Comberplast defiende una mirada que desafía los discursos dominantes sobre el plástico. “Soy un enamorado del plástico. Es liviano, moldeable, barato, resistente. Su mejor característica es que es eterno. Lo inventamos para mejorar la vida de las personas y lo ha hecho con creces. El problema no es el material, sino que lo usamos mal: lo desechamos en lugar de reutilizarlo”.

Compagnon explica que parte del trabajo de la empresa es también cultural: “Hay que cambiar la narrativa. El plástico no es un material ‘basura’, sino una herramienta que, bien utilizada, puede ayudar a resolver los desafíos de sostenibilidad que enfrentamos. Para la economía circular, el plástico no solo es útil: es nuestro único aliado”.

En un contexto donde la transición hacia modelos sostenibles es urgente, Comberplast plantea que no se trata de dejar de usar recursos, sino de usarlos mejor. “¿Cómo abrigamos a las personas sin depender del algodón o la lana, cuyos precios suben y cuya producción tiene altos costos ambientales? ¿Cómo transportamos alimentos de forma inocua? La respuesta está en repensar el uso del plástico reciclado como parte del ecosistema circular”.

Lo que viene: escalar la circularidad

Comberplast trabaja actualmente en una amplia gama de productos desarrollados a partir de residuos industriales: drenajes hechos con tuberías mineras, pisos fabricados con nylon de redes de pesca, cajas de fruta recicladas a partir de maxi sacos, y más. Todos con trazabilidad certificada.

“El proyecto de los pallets va a consumir 2.300 toneladas de plástico. Y es solo un producto, de una sola empresa. Imaginemos si cada industria en Chile hiciera lo mismo. Ese es nuestro sueño”, concluye Michel Compagnon. “Que más empresas sigan el camino de SQM Litio y apuesten por modelos circulares. Que entiendan que el residuo de una industria puede ser el recurso de otra. Que vean que esto es posible, escalable y necesario”.

Desde su planta en Santiago, Comberplast sigue dando forma a ese futuro. Un futuro donde el plástico no desaparece, sino que se transforma, una y otra vez.